Türkiye'nin en güncel forumlardan olan forumdas.com.tr'de forumda aktif ve katkısı olabilecek kişilerden gönüllü katkıda sağlayabilecek kişiler aranmaktadır.
iltasyazilim
FD Üye
Tam Zamanında Üretim (TZÜ) terimi, Japon TOYOTA firmasının sürükleyici üretim akışı sağlamak nedeniyle geliştirdiği yaklaşıma verilen addır Bu yaklaşımda gaye, ürün veya süreçte sürekli iyileştirmeler yapma çabasının yerleştirilmesidir Özellikle stok düzeylerinin azaltılması Japonlar için kesintisiz bir amaç olarak benimsenmiştir Japon yöneticiler stoklarını kayalarla doymuş bir göldeki suya benzetirler Suyun kayaları sakladığı gibi, stoklar da işletmedeki sorunları gizlerler Stoklar sistematik olarak azaltıldığında, başlıca problemler su yüzüne çıkmaya başlar ve böylece sorunun çözülmesi mümkün olur
TZÜ için zorunlu daha aşağı sistemler aşağıda belirtilmiştir
• Hücresel Imal Sistemi
• Hazırlık Ve Alıcı Değiştirme Sürelerinin En Düşük (1 Dakikadan Az) İndirilmesi
• Hatasız Üretim İçin Toplam Kalite Yönetimi Uygulaması (Kaızen Sürekli Geliştirme Felsefesinin Yerleştirilmesi)
• Küçük İmalat Partileri ile Üretim (İdeal bedel 1)
• Bütün Zamanında Satınalma Sistemi
• Kanban Sistemi
TZÜ, diğer üretim sistemlerinden farklı olarak itme sistemiyle yok çekme sistemiyle çalışır Bir sonraki iş istasyonu, kendisinden önceki meslek istasyonunda, gereksinimlerini ister; yâni çeker Bu şekilde sondan başa dürüst bir veri akışı tamamen dürüst ise bir malzeme akışı vardır Bu sayede en sondaki, istasyonun siparişten farkında olan olması yeterlidir Bu üretim plânlama, faaliyetlerinde büyük refah sağlamaktadır Bilgi akışını Japonların kanban adını verdikleri kartlar sağlar Günümüzde kanban sistemi bilgisayarlaştırılmış ve etkinliği arttırılmıştır
Kanban Japonca ’da kimlik kartı anlamına gelmektedir Toyota fabrikalarında ilk olarak uygulanan ve elle çalıştırılan bu sistem, üretimin içindeki araç gereç ve parçaların bu kartlar yardımıyla akmasını sağlamaktadır Bu amaçla üretim kanı ve malzeme çekim kartı elde etmek üzere iki tip kart kullanılmaktadır Imal kartı, iş merkezleri arasında akıcı sanki ürünler için hazırlanır Karlın üstünde, malzemenin nereden nereye gittiği, miktarları ve diğer tanıtıcı bilgiler bulunmaktadır Araç Gereç kartı ise, üretimde kullanılacak olan malzemenin, malzeme depolarından gelmesini sağlamak için kullanılır ve üstünde, malzemeyi tanıtıcı aynı bilgiler bulunmaktadır
Imal klasik uygulamalarda olduğu gibi, liretim plânlaması ve meslek emirlerinin atölyeye indirilmesi ile başlar Kanban kartları ise, imal için gerekli ota malzemenin gerektiği zamanlarda uygulama noktasında olmasını sağlayacak bir denetleme mekanizması gerçekleştirir Kanban sistemi bir çekme sistemidir Yâni ürün deposunda son bulan malzeme akışını, bıı noktaya içten çeken bir yap1 oluşturmaktadır Bu bakımdan, sistemin çalışmasını anlatırken de sondan açılmak daha yerinde olmaktadır
Montaj hattı üzerinde bir istasyonu alalım Bu istasyona bir kutu içinde gelenu üstünde kanban kartlar, bulunan parçalar, kurulum işçisi tarafından kullanılır ve kullanılan parçaların manâsız kalan kartları, belirtilen bir yerde (rafta) biriktirilir Bu kartlar belirtilen bir hacime ulaşınca, iş takipçisi kadar, kartların üzerinde yazılmış olan, önceki kademeye (mesela imalat atölyesine) iletilir Atölye bu kartları bir jş emri gibi kabul edip, istenen parçaları gelen kartlarla birlikte hemen monta istasyonuna yollamak zorundadır Aynı işlem atölye göre, malzeme deposundan, parçaları yerine getirmek için zorunlu malzemenin malzeme açlık kanban ile istenmesinde de yinelenir
Bu mekanizma görüldüğü gibi, akışın herhangi bir yerinde bir arıza ya da bekleme olması halinde, bütün sistemin beklemesini lüzum örmektedir bu nedenle arızaların çok çabuk giderilmesini sağlayacak, aydınlatılmış haberleşme panolarıyla (Andon sistemi) desteklenmiştir Yeşil ışık yanınca ışık yanan yerde ufak bir sorunun olduğu, kırmızı ışık yanınca ise kayda değer bir arızanın olduğu anlaşılmaktadır Işıklar her yerden görüldüğü için, diğer işçiler böyle bir durumda hızlarını yavaşlatarak ya da keserek arızanın ilgili personel kadar giderilmesini bekler Böylece üretim için boşuna ara stok birikmesinin önüne geçilmiş olur Normalde itme sistemini, çizelgelemeye dayalı sistem olarak tanımlayabiliriz Yâni gelecek dönem talepleri için imal plânlanır ve bunlar mahsul bazında çizelgelenir Burada çizelgeleme ve plânlar üretimi iten elemanlardır
Araç Gereç Gereksinim Plânlaması kullanımı da bu itme sistemine dâhildir Fakat itme sisteminin zayıflığı, tahminlerin doğruluk derecesine dayalı olmasıdır Plânlanan arz sürelerindeki bir değişim, talebin bir anda artması veya azalmasına, plânların dışına çıkmalara ve bu da yüksek maliyetlere yol açacaktır Kanban ile parçalar ihtiyaç duyuldukça üretilir ve bu nedenle hatalı tahminlerden kaynaklanan stoklar engellenmiş olur Bu sistemde esas olarak hiç bir parti o partinin üretimini emreden bir kanban kartı olmadan üretilemez Her bir kademeden çekilen baştan mahsul stoğu değin mülk tamamlanıp çekilenin yerine konulmak üzere üretime girer, bu da tekrar üründen çekilen partinin kanban kartının bir önceki kademeden bir çekme emri yaratmasıyla olur Üretim emri böyle zincirleme biçiminde geriye ilerler
Merkezi üretim kontrolünde ürün ve veri akışı bağımsızdır Böyle itme sistemlerinde ürün akışı her tarafta mahsul stokuna doğru ilerlerken satmak tahminleriyle oluşturulan bir imal programı ve MRP ileri itişi sağlar (Şekil 113) Çekme sistemlerinde ise ürün ve veri akışı karşılıklıdır İki bölüm arasındaki güvenlik stoğundaki azalma bir daha alçak bölüme imal emri olarak geçer ve böylece bir üst bölüm göre mülk çekilmesi ile üretim gerçekleşir
TZÜ temelde iki amaca hizmet eder: Stoğu sıfırlamak ve israfı önlemek Üretim süreci beş ana bölümden oluşur: Operasyon, tetkik, nakliye, stok ve beklemegeç kalma TZÜ sisteminin temelini yaratıcı Toyota ’nın üretim felsefesinde ise ürüne layık katmayan her imal bileşeni israftır böylece tetkik, nakliye, stok ve umma konularında iyileştirmeler yapılmalıdır
Muayenelerde otomasyona gidilmesi, taşımanın tesisin her tarafta tasarlanmasıyla en azlanması ve üretim akışının düzgünleştirilip dengelenmesiyle beklemelerin önlenmesi üretim sürecindeki israfı en küçükler TZÜ ’in anlamı gerektiği süre gerektiği kadar üretmektir Bu sistemin esas özelliği istek çekişli (demand pull system) bir stok sistemi olması ve tampon stokla çalışma ilkesinin bırakılmasıdır ilk olarak Toyota Motor Fabrikası Başkanı Tanchi Ohno kadar 1940 yıllarında geliştirilip uygulamaya konan TZÜ yaklaşımı, Japonların savaş sonrası içinde bulundukları idareli koşulların bir sonucu olarak ortaya çıkmıştır İkinci Dünya Savaşı sonrası, zaten kısıtlı olan kaynaklara iş gücü ve anapara kaynaklarının da yetersizliği eklenince Japonya, ekonomik varlığını sürdürebilmek için kısıtlı olan kaynakları, olabilen en düşük maliyetle kullanmayı öğrenmek zorunda kalmıştır TZÜ felsefesinin çıkmasında bu tür bir ihtiyaç yer almaktadır Acar, 1995
TZÜ salt belirtilmiş bir tekniğe yok daha çok bir üretim felsefesine bahşedilen addır Içten malzemenin içten miktarda, dürüst zamanda ve kalitede alınıp, yeniden içten zamanda ve kalitede imal yapılması ve böylece israfların engellenmesi olarak tanımlanabilir TZÜ üretimin getirdiği yararlar şunlardır:
• Düşük stoklar
• Yüksek elastikiyet
• Kısa hazırlık (setup) süreleri
• Kısa imalat (lead) süreleri
• Kısa taşıma süreleri
• Kısa arızî duruşlar
• Yüksek verimlilik
• Daha eksik alan gereksinimi
• Yüksek kalite
• Düşük maliyet
TZÜ için zorunlu daha aşağı sistemler aşağıda belirtilmiştir
• Hücresel Imal Sistemi
• Hazırlık Ve Alıcı Değiştirme Sürelerinin En Düşük (1 Dakikadan Az) İndirilmesi
• Hatasız Üretim İçin Toplam Kalite Yönetimi Uygulaması (Kaızen Sürekli Geliştirme Felsefesinin Yerleştirilmesi)
• Küçük İmalat Partileri ile Üretim (İdeal bedel 1)
• Bütün Zamanında Satınalma Sistemi
• Kanban Sistemi
TZÜ, diğer üretim sistemlerinden farklı olarak itme sistemiyle yok çekme sistemiyle çalışır Bir sonraki iş istasyonu, kendisinden önceki meslek istasyonunda, gereksinimlerini ister; yâni çeker Bu şekilde sondan başa dürüst bir veri akışı tamamen dürüst ise bir malzeme akışı vardır Bu sayede en sondaki, istasyonun siparişten farkında olan olması yeterlidir Bu üretim plânlama, faaliyetlerinde büyük refah sağlamaktadır Bilgi akışını Japonların kanban adını verdikleri kartlar sağlar Günümüzde kanban sistemi bilgisayarlaştırılmış ve etkinliği arttırılmıştır
Kanban Japonca ’da kimlik kartı anlamına gelmektedir Toyota fabrikalarında ilk olarak uygulanan ve elle çalıştırılan bu sistem, üretimin içindeki araç gereç ve parçaların bu kartlar yardımıyla akmasını sağlamaktadır Bu amaçla üretim kanı ve malzeme çekim kartı elde etmek üzere iki tip kart kullanılmaktadır Imal kartı, iş merkezleri arasında akıcı sanki ürünler için hazırlanır Karlın üstünde, malzemenin nereden nereye gittiği, miktarları ve diğer tanıtıcı bilgiler bulunmaktadır Araç Gereç kartı ise, üretimde kullanılacak olan malzemenin, malzeme depolarından gelmesini sağlamak için kullanılır ve üstünde, malzemeyi tanıtıcı aynı bilgiler bulunmaktadır
Imal klasik uygulamalarda olduğu gibi, liretim plânlaması ve meslek emirlerinin atölyeye indirilmesi ile başlar Kanban kartları ise, imal için gerekli ota malzemenin gerektiği zamanlarda uygulama noktasında olmasını sağlayacak bir denetleme mekanizması gerçekleştirir Kanban sistemi bir çekme sistemidir Yâni ürün deposunda son bulan malzeme akışını, bıı noktaya içten çeken bir yap1 oluşturmaktadır Bu bakımdan, sistemin çalışmasını anlatırken de sondan açılmak daha yerinde olmaktadır
Montaj hattı üzerinde bir istasyonu alalım Bu istasyona bir kutu içinde gelenu üstünde kanban kartlar, bulunan parçalar, kurulum işçisi tarafından kullanılır ve kullanılan parçaların manâsız kalan kartları, belirtilen bir yerde (rafta) biriktirilir Bu kartlar belirtilen bir hacime ulaşınca, iş takipçisi kadar, kartların üzerinde yazılmış olan, önceki kademeye (mesela imalat atölyesine) iletilir Atölye bu kartları bir jş emri gibi kabul edip, istenen parçaları gelen kartlarla birlikte hemen monta istasyonuna yollamak zorundadır Aynı işlem atölye göre, malzeme deposundan, parçaları yerine getirmek için zorunlu malzemenin malzeme açlık kanban ile istenmesinde de yinelenir
Bu mekanizma görüldüğü gibi, akışın herhangi bir yerinde bir arıza ya da bekleme olması halinde, bütün sistemin beklemesini lüzum örmektedir bu nedenle arızaların çok çabuk giderilmesini sağlayacak, aydınlatılmış haberleşme panolarıyla (Andon sistemi) desteklenmiştir Yeşil ışık yanınca ışık yanan yerde ufak bir sorunun olduğu, kırmızı ışık yanınca ise kayda değer bir arızanın olduğu anlaşılmaktadır Işıklar her yerden görüldüğü için, diğer işçiler böyle bir durumda hızlarını yavaşlatarak ya da keserek arızanın ilgili personel kadar giderilmesini bekler Böylece üretim için boşuna ara stok birikmesinin önüne geçilmiş olur Normalde itme sistemini, çizelgelemeye dayalı sistem olarak tanımlayabiliriz Yâni gelecek dönem talepleri için imal plânlanır ve bunlar mahsul bazında çizelgelenir Burada çizelgeleme ve plânlar üretimi iten elemanlardır
Araç Gereç Gereksinim Plânlaması kullanımı da bu itme sistemine dâhildir Fakat itme sisteminin zayıflığı, tahminlerin doğruluk derecesine dayalı olmasıdır Plânlanan arz sürelerindeki bir değişim, talebin bir anda artması veya azalmasına, plânların dışına çıkmalara ve bu da yüksek maliyetlere yol açacaktır Kanban ile parçalar ihtiyaç duyuldukça üretilir ve bu nedenle hatalı tahminlerden kaynaklanan stoklar engellenmiş olur Bu sistemde esas olarak hiç bir parti o partinin üretimini emreden bir kanban kartı olmadan üretilemez Her bir kademeden çekilen baştan mahsul stoğu değin mülk tamamlanıp çekilenin yerine konulmak üzere üretime girer, bu da tekrar üründen çekilen partinin kanban kartının bir önceki kademeden bir çekme emri yaratmasıyla olur Üretim emri böyle zincirleme biçiminde geriye ilerler
Merkezi üretim kontrolünde ürün ve veri akışı bağımsızdır Böyle itme sistemlerinde ürün akışı her tarafta mahsul stokuna doğru ilerlerken satmak tahminleriyle oluşturulan bir imal programı ve MRP ileri itişi sağlar (Şekil 113) Çekme sistemlerinde ise ürün ve veri akışı karşılıklıdır İki bölüm arasındaki güvenlik stoğundaki azalma bir daha alçak bölüme imal emri olarak geçer ve böylece bir üst bölüm göre mülk çekilmesi ile üretim gerçekleşir
TZÜ temelde iki amaca hizmet eder: Stoğu sıfırlamak ve israfı önlemek Üretim süreci beş ana bölümden oluşur: Operasyon, tetkik, nakliye, stok ve beklemegeç kalma TZÜ sisteminin temelini yaratıcı Toyota ’nın üretim felsefesinde ise ürüne layık katmayan her imal bileşeni israftır böylece tetkik, nakliye, stok ve umma konularında iyileştirmeler yapılmalıdır
Muayenelerde otomasyona gidilmesi, taşımanın tesisin her tarafta tasarlanmasıyla en azlanması ve üretim akışının düzgünleştirilip dengelenmesiyle beklemelerin önlenmesi üretim sürecindeki israfı en küçükler TZÜ ’in anlamı gerektiği süre gerektiği kadar üretmektir Bu sistemin esas özelliği istek çekişli (demand pull system) bir stok sistemi olması ve tampon stokla çalışma ilkesinin bırakılmasıdır ilk olarak Toyota Motor Fabrikası Başkanı Tanchi Ohno kadar 1940 yıllarında geliştirilip uygulamaya konan TZÜ yaklaşımı, Japonların savaş sonrası içinde bulundukları idareli koşulların bir sonucu olarak ortaya çıkmıştır İkinci Dünya Savaşı sonrası, zaten kısıtlı olan kaynaklara iş gücü ve anapara kaynaklarının da yetersizliği eklenince Japonya, ekonomik varlığını sürdürebilmek için kısıtlı olan kaynakları, olabilen en düşük maliyetle kullanmayı öğrenmek zorunda kalmıştır TZÜ felsefesinin çıkmasında bu tür bir ihtiyaç yer almaktadır Acar, 1995
TZÜ salt belirtilmiş bir tekniğe yok daha çok bir üretim felsefesine bahşedilen addır Içten malzemenin içten miktarda, dürüst zamanda ve kalitede alınıp, yeniden içten zamanda ve kalitede imal yapılması ve böylece israfların engellenmesi olarak tanımlanabilir TZÜ üretimin getirdiği yararlar şunlardır:
• Düşük stoklar
• Yüksek elastikiyet
• Kısa hazırlık (setup) süreleri
• Kısa imalat (lead) süreleri
• Kısa taşıma süreleri
• Kısa arızî duruşlar
• Yüksek verimlilik
• Daha eksik alan gereksinimi
• Yüksek kalite
• Düşük maliyet
